Корзина
85 отзывов
0
800
75-06-07
УкраинаХарьковская областьХарьковул. Академика Павлова 120 Ж61054
Корзина
БЕСПЛАТНЫЕ ЗВОНКИ С ЛЮБОГО ОПЕРАТОРА
Получение высокопрочного крепежа

Получение высокопрочного крепежа

Получение высокопрочного крепежа

 Получение высокопрочного крепежа:

марки стали, закалка, отпуск

 

Высокопрочным называют крепеж, прочность на разрыв у которого равна 1800-2000 МПа и выше. Его производят из сталей с помощью термической обработки и отпуска. Для метизного оборудования предел прочности характеризуется принадлежностью к определенному классу. В зависимости от качества стали и ее термической обработки можно получить высокопрочный крепеж следующих классов: 8.8, 10.9 и 12.9. Чем выше данная цифра, тем более качественным, дорогим и прочным является метиз.

Для получения высокопрочного крепежа используют стали среднеуглеродистые легированные или комплекно-легированные сплавы железа с углеродом и иными элементами. Марки конструкторской стали, применяемые для создания высокопрочного крепежа: 30, 40Х, 30ХГСА и иные. Для придания материалу достаточной прочности и твердости и устранению паразитной вязкости и пластичности сталь подвергают термическому улучшению, а точнее закалке и последующему отпуску.

 

Закалка

закалка

В зависимости от вида изначального материла (доэвтектоидные, эвтектоидные или заэвтектоидные стали) закалка может производиться в неполном или полном виде.

При полной закалке материал подвергается нагреву на 30-50 °C выше его критической температуры. По завершению этого процесса материал обязательно охлаждается для придания ему требуемых свойств. В итоге образуется соединение с преобладанием мартенсита и феррита.

При неполной закалке, которой подвергаются, как правило, заэктектоидные стали, после нагревания на 30-50 °C выше критической температуры и последующего охлаждения образуются мартенсит и вторичный цементит, наличие которых придает стали необходимую износостойкость и твердость.

 

Охлаждение после закалки

охлаждение

Для получения материала с требуемыми высокопрочными свойствами после нагревания в процессе закалки его следует охладить. Правильное охлаждение исключает образование внутренних напряжений, которые могут привести к растрескиванию или короблению, а следовательно, к невозможности дальнейшего использования по назначению.

Охлаждение полностью зависит от свойств материала, в частотности его теплопроводности, а также окружающей среды и формы изделия. Наиболее подходящими для данного процесса является режим, предотвращающий бесконтрольный распад аустенита, преобладающего в стали после закалки и придающей ей необходимые свойства. Аустенит должен полностью переформироваться в мартенсит, феррит или вторичный цементит, что определяет качество получаемого изделия.

Охлаждающей средой в данном процессе может служить вода или в некоторых случаях технические масла, растворы щелочей, солей или даже металлы в жидком состоянии.

 

Отпуск

отпуск

Иногда после проведения вышеописанных процедур для удовлетворения всех эксплуатационных характеристик металлу требуется придать дополнительную вязкость и снизить его твердость, чтобы уменьшить показатели внутренних напряжений в стали при дальнейшем ее использовании. Для этого материал подвергают завершающей процедуре термического цикла – отпуску.

В современной металлургической промышленности различают отпуск трех видов:

1.       Низкий. Рабочие температуры варьируются от 150 до 300 °C. Итогом данного процесса становится частичное снятие закалочных напряжений.

2.       Средний. Диапазон рабочих температур от 300 до 450 °C. Получившиеся в результате изделия обладают пружинными свойствами (рессоры, пружины).

3.       Высокий. Температуры рабочей среды повышаются до 450-650 °C. Свойства материала оказываются оптимальными, изделия, прошедшие данный процесс, способны выдерживать ударные нагрузки.

Предыдущие статьи